Qual é o mecanismo de ejeção e reinicialização do molde?
Mecanismo de ejeção e reinicialização do molde
Os métodos de ejeção são influenciados por fatores como material e formato do produto e geralmente incluem pinos ejetores (pinos retos, pinos escalonados), mangas, placas de pressão e ejeção de ar. Os métodos de ejeção podem ser usados individualmente ou em combinação, dependendo da vida útil do molde e da dificuldade de processamento do molde.
Requisitos para mecanismos de ejeção
① O sistema de ejeção do molde deve garantir uma ejeção suave, completa e livre de deformações-da peça plástica. O mecanismo deve ser o mais simples e confiável possível, com ejeção estável e retorno completo à posição inicial.
② Em geral, é usado um método de retorno por mola. Isso ocorre principalmente porque quando a estrutura da peça causa um desequilíbrio na força de desmoldagem, o molde necessita de um dispositivo de equilíbrio e orientação para ejeção.
③ A parte plástica permanece no meio-molde com o mecanismo de ejeção, geralmente no molde macho.
④ A parte plástica não deve estar deformada ou danificada. A força de ejeção deve ser aplicada na peça com maior rigidez, como nervuras, flanges e paredes laterais da casca, com a maior área de ação possível.
⑤ Para uma boa aparência da peça plástica, o mecanismo de ejeção deve estar localizado dentro do produto.
⑥ A estrutura do mecanismo de ejeção deve ser confiável.
Mecanismo de ejeção tipo pino ejetor
Vantagens e desvantagens dos mecanismos de pino ejetor
(1) Vantagens dos mecanismos de ejeção do tipo-pino ejetor
① Os pinos ejetores são relativamente fáceis de usinar. Mesmo quando existem requisitos de dureza, a têmpera e a retificação são mais fáceis do que outros métodos. Eles podem ser colocados em qualquer posição do produto e são os mais utilizados.
② Os orifícios dos pinos ejetores também são fáceis de usinar e a precisão necessária pode ser alcançada. A resistência ao deslizamento é mínima e o emperramento é raro.
③ Boa intercambialidade em caso de danos e fácil manutenção.
④ Os componentes de ejeção mais comumente usados incluem pinos ejetores redondos, pinos ejetores com suportes, pinos ejetores planos e mangas ejetoras. A posição de ejeção deve estar localizada onde a força de desmoldagem é alta, não sendo aconselhável colocá-la na parte mais fina do produto. Aumentar a área de ejeção pode melhorar a distribuição de tensão.
(2) Desvantagens dos mecanismos de ejeção do tipo-pino ejetor
A ejeção ocorre em uma pequena área e a tensão de ejeção concentra-se em uma área localizada do produto. Para produtos em formato de copo-e de caixa-com pequenos ângulos de saída e altas forças de desmoldagem, podem ocorrer indentação e perfuração, tornando o uso de pinos ejetores geralmente inadequado.
Princípios de disposição do pino ejetor
① O arranjo do pino ejetor deve equilibrar a força de ejeção tanto quanto possível. Para áreas estruturalmente complexas que exigem maior força de desmoldagem, o número de pinos ejetores deve ser aumentado de acordo.
② Os pinos ejetores devem ser colocados em locais eficazes, como nervuras, pilares, degraus, inserções metálicas e áreas com adesivo localizado espesso. Os pinos ejetores em ambos os lados das nervuras e pilares devem ser dispostos tão simetricamente quanto possível. A distância entre os pinos ejetores e as bordas das nervuras e pilares é geralmente D=1.5mm, conforme mostrado na Figura 7-16. Além disso, a linha que conecta os centros dos pinos ejetores em ambos os lados de um pilar deve passar idealmente pelo centro do pilar.
③ Evite colocar pinos ejetores em degraus ou em declives. A superfície superior do pino ejetor deve ser o mais plana possível. Os pinos ejetores devem ser colocados em partes estruturais da peça plástica onde a tensão é relativamente boa, conforme mostrado na Figura 7-17.
④ Quando houver nervuras profundas (profundidade maior ou igual a 20mm) na peça plástica ou quando for difícil organizar pinos ejetores redondos, devem ser usados pinos ejetores planos. Quando forem necessários pinos ejetores planos, devem ser usadas pastilhas nos locais dos pinos ejetores planos para facilitar a usinagem, consulte a Figura 7-18 (a).
⑤ Evite usar aço pontiagudo ou fino, especialmente garantindo que a superfície superior do pino ejetor não toque a superfície frontal do molde, consulte a Figura 7-18 (b).
⑥ O arranjo dos pinos ejetores deve considerar a distância da borda entre os pinos ejetores e os canais de água para evitar afetar a usinagem dos canais de água e causar vazamentos.
⑦ Considere a função de ventilação dos pinos ejetores. Para ventilação durante a ejeção, os pinos ejetores devem ser colocados em áreas onde o vácuo possa se formar facilmente. Por exemplo, em grandes áreas planas da cavidade, embora a força de fixação da peça seja pequena, o vácuo pode facilmente se formar, levando ao aumento da força de desmoldagem.
⑧ Para peças plásticas com requisitos estéticos, os pinos ejetores não devem ser colocados na superfície visível; outros métodos de ejeção devem ser usados.
⑨ Para peças transparentes, os pinos ejetores não devem ser colocados em áreas por onde a luz precisa passar.
⑩ Pinos ejetores pequenos não devem ser usados em grandes superfícies planas; mangas ejetoras devem ser usadas em orifícios salientes.
⑪ Os pinos ejetores devem ser colocados onde a resistência do produto é maior para obter melhores resultados e evitar o branqueamento.
⑫ Os pinos ejetores não devem ser colocados sob o controle deslizante. Se isso não puder ser evitado, um sinal de retorno-à{2}}posição do controle deslizante deverá ser adicionado para coordenação.
Precauções para selecionar pinos ejetores
① Selecione pinos ejetores com diâmetros maiores. Dado espaço de ejeção suficiente, escolha pinos ejetores com diâmetros maiores e priorize tamanhos maiores.
② Minimize o número de tamanhos de pinos ejetores usados. Ao selecionar pinos ejetores, ajuste seu tamanho para minimizar as dimensões necessárias e priorize as séries de tamanhos preferenciais.
③ Os pinos ejetores selecionados devem atender aos requisitos de força de ejeção. Durante a ejeção, os pinos ejetores devem suportar uma pressão significativa; evite dobrar ou deformar pequenos pinos ejetores.
④ Para diâmetros de pino ejetor abaixo de 2,5 mm e com espaço suficiente, use pinos ejetores suportados; para espessura da parede da luva ejetora abaixo de 1 mm ou diâmetro da luva ejetora-para-relação de parede menor ou igual a 0,1, use luvas ejetoras suportadas, com o comprimento do suporte maximizado.
⑤ O comprimento efetivo de acoplamento do pino ejetor=(2,5-3)D e o mínimo não deve ser inferior a 8 mm.
⑥ Em geral, a superfície do pino ejetor deve ser 0,03-0,05 mm mais alta que o plano central. Para aplicações que exigem uma superfície moldada específica, considere adicionar uma plataforma escareada ao redor do pino ejetor.
⑦ Para áreas moldadas com nervuras longas com altura de 10 mm ou mais, recomenda-se o uso de um pino ejetor plano.
⑧ Quando a superfície do pino ejetor estiver localizada em um plano inclinado, o pino ejetor deve ser posicionado, conforme mostrado na Figura 7-19.
Mecanismo de ejeção da placa de pressão
A ejeção da placa ejetora é um mecanismo de ejeção comumente usado no projeto de moldes. Os mecanismos de desmoldagem de placas ejetoras são adequados para desmoldagem de grandes peças plásticas cilíndricas, recipientes-de paredes finas e vários tipos de peças plásticas-em forma de concha. Eles não são adequados para peças plásticas com formatos de superfície de partição complexos ou furos de núcleo de placa ejetora difíceis de-usiná-los-. As características da desmoldagem da placa ejetora são ejeção uniforme, alta força, movimento suave e menor deformação da peça plástica. As principais considerações de projeto para mecanismos de desmoldagem de placas ejetoras são as seguintes:
① A estrutura correspondente entre a placa ejetora e o núcleo deve ser cônica, conforme mostrado na Figura 7-20; isso reduz os danos por fricção durante o movimento e fornece orientação auxiliar; o ângulo de conicidade deve ser de 3 graus a 10 graus.
② A placa de pressão deve ter um encaixe cônico com o núcleo, e o furo interno da placa de pressão deve ser 0,2–0,3 mm maior que a parte que forma o núcleo, conforme mostrado na Figura 7-21, para evitar desgaste e travamento entre os dois.
③ A placa de pressão e o pino de retorno são conectados por parafusos, conforme mostrado na Figura 7-22.
④ Após a desmoldagem com a placa ejetora, certifique-se de que a peça plástica não permaneça na placa ejetora.
⑤ Ao ejetar peças plásticas grandes e profundas do tipo-cavidade-sem furos passantes usando a placa ejetora, um dispositivo de entrada de ar deve ser adicionado ao núcleo.