A grande maioria das fundições da LPPM é de alumínio e magnésio, mas algumas são ligas de cobre. As vantagens incluem muito pouca turbulência ao encher o molde devido à pressão constante, o que minimiza a porosidade do gás e a formação de escória. As propriedades mecânicas são cerca de 5% melhores do que as fundições com molde permanentes por gravidade. A desvantagem é que os tempos de ciclos são mais longos que os moldes de moldagem permanente por gravidade.
Vácuo
A fundição de molde permanente a vácuo retém todas as vantagens da fundição LPPM, além disso, os gases dissolvidos no metal fundido são minimizados e a limpeza do metal fundido é ainda melhor. O processo pode lidar com perfis de paredes finas e proporciona um excelente acabamento superficial. As propriedades mecânicas são geralmente 10 a 15% melhores do que as fundições por gravidade de moldes permanentes. O processo é limitado em peso a 0,2 a 5 kg (0,44 a 11,02 lb).
Vantagens e desvantagens
As principais vantagens são o molde reutilizável, bom acabamento superficial, boa precisão dimensional e altas taxas de produção. As tolerâncias típicas são 0,4 mm para os primeiros 25 mm (0,015 pol para a primeira polegada) e 0,02 mm para cada centímetro adicional (0,002 pol por polegada); se a dimensão cruzar a linha de partição, acrescente mais 0,25 mm (0,0098 pol.). Os acabamentos de superfície típicos são 2,5 a 7,5 μm (100–250 μin) RMS. Um calado de 2 a 3 ° é necessário. As espessuras das paredes estão limitadas a 3 a 50 mm (0,12 a 1,97 pol.). Tamanhos de peças típicas variam de 100 g a 75 kg (vários onças a 150 lb). Outras vantagens incluem a facilidade de induzir a solidificação direcional alterando a espessura da parede do molde ou aquecendo ou resfriando porções do molde. As taxas de resfriamento rápido criadas com o uso de um molde de metal resultam em uma estrutura de grãos mais fina do que na fundição em areia. Núcleos de metal retráteis podem ser usados para criar cortes inferiores, mantendo um molde de ação rápida.
Existem três principais desvantagens: custo elevado de ferramentas, limitado a metais com baixo ponto de fusão e vida útil curta do molde. Os altos custos de ferramentas tornam esse processo pouco econômico para pequenas execuções de produção. Quando o processo é usado para fundir aço ou ferro, a vida útil do molde é extremamente curta. Para metais com baixo ponto de fusão, a vida útil do molde é maior, mas a fadiga térmica e a erosão geralmente limitam a vida útil de 10.000 a 120.000 ciclos. A vida útil do molde depende de quatro fatores: o material do molde, a temperatura de vazamento, a temperatura do molde e a configuração do molde. Moldes feitos de ferro fundido cinzento podem ser mais econômicos para produzir, mas têm vida curta no molde. Por outro lado, os moldes feitos de aço ferramenta H13 podem ter uma vida útil do molde várias vezes maior. A temperatura de vazamento depende do metal fundido, mas quanto maior a temperatura de vazamento, menor a vida útil do molde. Uma alta temperatura de vazamento também pode induzir problemas de contração e criar tempos de ciclo mais longos. Se a temperatura do molde for muito baixa, serão produzidos erros de desvio, mas se a temperatura do molde estiver muito alta, o tempo de ciclo será prolongado e a erosão do molde será aumentada. Grandes diferenças na espessura da seção no molde ou fundição também podem diminuir a vida útil do molde.