A cavidade do molde é então revestida com um material refratário ou uma lavagem do molde, o que evita que a fundição grude no molde e prolonga a vida útil do molde. Qualquer areia ou metal núcleos são então instalados e o molde é fechado. O metal fundido é então despejado no molde. Logo após a solidificação, o molde é aberto e a fundição removida para reduzir as chances de lágrimas quentes. O processo é então iniciado novamente, mas o pré-aquecimento não é necessário porque o calor da fundição anterior é adequado e o revestimento refratário deve durar várias fundições. Como esse processo geralmente é executado em grandes unidades de produção, equipamentos automatizados são usados para revestir o molde, despejar o metal e remover a peça fundida.
O metal é vertido na temperatura prática mais baixa para minimizar as fissuras e a porosidade. A temperatura de vazamento pode variar muito dependendo do material de moldagem; por exemplo, as ligas de zinco são vertidas a aproximadamente 370 ° C (698 ° F), enquanto o ferro cinzento é vertido a aproximadamente 1.370 ° C (2.500 ° F).