Nova tecnologia de canais quentes
Os sistemas ideais de moldagem por injeção formam componentes consistentes em densidade que não são afetados por todos os caminhos de fluxo, sobrevôos e bocas de irrigação.Em contraste com o canal de fluxo frio, o canal de fluxo quente deve manter o estado fundido do material no canal de fluxo quente. não será enviado com a peça formada. O processo de fluxo de calor é às vezes chamado de sistema coletor de calor ou moldagem sem fluxo.
Basicamente, o cabeçalho quente pode ser visto como uma extensão do cilindro e do bocal da máquina de moldagem. O papel do sistema de fluxo de calor é fornecer o material para cada porta no molde.
Existem dois tipos de sistemas de canais quentes.
Um molde de canal de fluxo isolado tem um grande canal de fluxo feito de cofragem. O canal não é aquecido, mas o tamanho do canal deve ser grande o suficiente para manter o fluxo do fundido no canal, combinando com o calor gerado por cada injeção com o efeito do isolamento térmico proporcionado pela condensação do plástico na parede do canal sob condições operacionais.
O sistema é mais antigo e mais simples em ambas as categorias, com a vantagem de um design menos complexo e baixos custos de fabricação. A desvantagem é que às vezes há condensação no portão; para manter o estado fundido, é necessário um ciclo de trabalho rápido. leva um longo tempo para se preparar para uma temperatura de fusão estável.Outro problema principal é que é difícil conseguir a consistência da injeção, ou nenhuma garantia.Também porque não há aquecimento no sistema, é necessária uma alta pressão de injeção, que muitas vezes causa a cavidade placa para se deformar ou dobrar.
Existem dois modelos para o sistema de câmara quente.
O canal de aquecimento interno é caracterizado pelo uso do canal anular de aquecimento interno.O aquecimento é fornecido por uma sonda no caminho do fluxo e um sistema de transporte de aquecimento (também conhecido como distribuidor) .O sistema UTILIZA o efeito isolante do plástico fundido para reduzir a transferência de calor e perdas em outro lugar no molde.
Apesar do aquecedor anular no interior do tubo dispensador, há condensação de material entre o tubo de aquecimento e a parede do rotor. O material deve fluir continuamente entre a parede de isolamento e o tubo de aquecimento, que combinado com o efeito de fluxo anual causa pressão queda no sistema, por isso a importância do equilíbrio é fundamental.
Levando-se em consideração este problema, o sistema de aquecimento interno é mais adequado para o material com grande faixa de processamento e o canal equilibrado com igual distância para cada porta de aterrissagem. Este sistema não é adequado para uso de resina sensível ao calor.
O aquecimento interno proporciona uma melhor distribuição de calor em relação ao sistema de isolamento térmico, mas o sistema é mais caro e complexo no projeto. Esse sistema requer um equilíbrio cuidadoso e um controle térmico complexo.
Outro projeto para câmara quente é um sistema de aquecimento externo. O projeto consiste em um coletor de aquecimento anular com um canal de fluxo interno. O tubo coletor é projetado com uma variedade de estruturas de isolamento isoladas de outras partes da matriz. A vantagem deste sistema é melhor controle de temperatura, mas o custo também é relativamente alto e o equipamento é complexo.
Os desenvolvimentos tecnológicos mais recentes reduziram o tamanho do tubo coletor e facilitaram a instalação. Os sistemas de aquecimento externo também podem ser balanceados por diâmetro, em vez de comprimento.
Novos produtos parecem sair todos os meses, mas os fabricantes e fornecedores de canais quentes geralmente não são fabricantes de moldes. Este artigo foi projetado para apresentar aos leitores algumas das mais recentes tecnologias e aplicações mais inovadoras, abrindo as portas para as discussões necessárias com os fabricantes de moldes. , fornecedores de canais quentes, fabricantes de ferramentas e fabricantes de resinas.
Molde - empresa de mestrado
A empresa canadense é uma gigante na indústria.A empresa lançou recentemente um novo componente para temp-mestre TMMZ multizonas controladores de temperatura.Este componente componente é usado para coleta de tubos de alta pressão.Este componente fornece confiabilidade superior e pode suportar uma corrente muito maior do que o modelo QMOD padrão atual de 15 amperes por zona.
Engenheiros em mestres de moldes dizem que estão conscientes da necessidade de grandes conversores que muitas vezes têm mais do que os atuais controladores de capacidade de 15 amperes em cada área, o que levou ao design de novas placas de circuito. Os componentes da nova placa de circuito podem suportar uma carga atual maior.Os componentes têm uma estrutura de controle de barramento serial e podem ser configurados a partir de qualquer placa-mãe.O usuário pode se conectar a um coletor de corrente maior a partir de qualquer configuração.
Antes de os novos componentes serem lançados, as opções disponíveis para lidar com correntes maiores em cada região eram bastante limitadas. O fabricante pode usar um dispositivo de comutação de energia independente na placa do processador principal para controlar o comutador tri-end bi-direcional externo, isolando a tensão alta e baixa da interface direta.Você também pode adicionar um relé de estado sólido para aumentar a corrente de saída.
O Temp-master TMMZ 30a-mod inclui duas opções no design de uma placa, com cada placa tendo a capacidade de lidar com duas zonas.
O controlador TMMZ temp-master foi originalmente lançado no K 2001 e agora possui três modelos: 24, 84 ou 160 zonas, cada um com uma capacidade de carga de 16 amperes. O controlador é 60% maior que os 10 amps usuais.
O controlador é uma estrutura modular com tecnologia avançada de tela sensível ao toque, incluindo o módulo de controle de apontar e configurar, tocar e girar gráficos 3D e seletores de página. O controlador pode ser operado e mantido remotamente.
Empresa Husky
O gigante canadense de moldagem por injeção está agora determinado a fazer um maior impacto no mercado de canais quentes. O contínuo investimento da Husky no desenvolvimento contribui para a linha de produtos original.
A nova série "" super nozzle "" varia em tamanho de 0,25 polegadas (0,6 cm) a 1 polegada (2,4 cm) .Estes bicos usam as mesmas fixações de ejeção, instalação de aquecedor e termopar e acionamento da haste da válvula. ser usado para atender aos requisitos comerciais e de engenharia da resina.Um retentor de ejetor de aço é usado para garantir uma vedação sólida e confiável entre o bocal e a inserção da porta.O sistema de válvula é projetado pelo sistema de válvula UntraGuide da empresa para garantir a qualidade da porta e vida útil do dispositivo usando o fechamento do cilindro.
Em toda a estrutura do UltraSeal foi adotada a tecnologia à prova de vazamentos, o bico com uma pré-carga de mola no coletor de corrente, fornece a faixa de trabalho de +/- 100 ° C. A Husky tem uma série de planos de garantia, incluindo aquecedor, termopar e ejetor por três anos de contenção.
A tecnologia de porta valvulada UntraGuide da Husky foi projetada para complementar a porta da válvula do cilindro, que logo se tornou um padrão da indústria.Na maioria das aplicações, o fornecimento de válvula valvular cilíndrica é considerado para fornecer uma melhor qualidade do canal. danificar rapidamente a qualidade do portão, formando uma flange coronal ao redor do ciclo da haste da válvula.
A Husky está expandindo suas ofertas com uma série de câmaras quentes de furo único. Os sprays de injeção direta e de válvula de câmara única podem ser configurados com qualquer método de canal supernozz e comprimento de alojamento, proporcionando maior flexibilidade. Comparado com a aplicação de câmara fria, A câmara quente de um único portão, que utiliza calor ou válvula, tem as vantagens de melhorar o tempo de ciclo e reduzir o consumo de resina.