Características do processo
O uso de compostos plásticos termoendurecidos caracteriza este processo de moldagem de muitos dos outros processos de moldagem. Estes termofixos podem ser em formas pré-formadas ou granulares. Ao contrário de alguns dos outros processos, descobrimos que os materiais são geralmente pré-aquecidos e medidos antes da moldagem. Isso ajuda a reduzir o excesso de flash. Insertos, geralmente metálicos, também podem ser moldados com o plástico. Como uma nota lateral, lembre-se de não permitir quaisquer cortes inferiores na forma, isso tornará a ejeção especialmente difícil. Matrizes termoplásticas com vida útil indefinida inerente e tempos de moldagem mais curtos são amplamente utilizadas e exemplos são mostrados na Ref. 3.
Esquemático processo
Moldagem por compressão é uma das mais antigas técnicas de fabricação para moldagem de borracha. Os parâmetros do processo incluem tempo de moldagem, temperatura e pressão. Normalmente, uma pressão de aperto de 300 a 400 toneladas é usada. O molde típico tem a forma de uma concha de molusco. A prensa de moldagem parecia muito com uma prensa vertical cheia de concha usada para fundir alumínio. O fundo do molde era sempre a cavidade. A moldagem por compressão utilizou pré-formas feitas por um cortador de extrusão / alicates ou por um cortador / troquel. Wink significa que 2 lâminas se encontram no centro para cortar o extrudado em comprimento. Por exemplo; Garrafas de água de moldagem usavam folhas cortadas de uma matriz de rolo. A folha foi de 3 polegadas por 6 polegadas. A primeira folha foi colocada - uma abaixo de um núcleo e uma folha de tamanho igual acima do núcleo e, em seguida, a parte superior do molde abaixada à mão ou por uma talha até quase fechar. O molde foi então empurrado para dentro da prensa. O botão de partida fechou hidraulicamente a prensa vertical até a pressão total. A temperatura do molde foi de cerca de 350 graus. As placas das prensas eram aquecidas a vapor. Quando o ciclo terminasse (cerca de 3,5-4,0 minutos), a prensa abriria e o molde seria puxado em direção ao operador. O operador deve forçar a abertura do topo do molde da concha e, em seguida, apoiar a parte superior do molde contra a prensa. Exposta é a garrafa com o núcleo ainda dentro. Enquanto a garrafa ainda estava quente, o operador inseria prendedores como alicates reversos entre a borracha da garrafa e o núcleo de aço. O operador então esticava a garrafa no pescoço sobre o núcleo para liberar a garrafa. Na preparação de moldes de compressão para mamilos e centros de bolas de golfe, as pré-formas foram extrudidas. O mamilo bebê era uma forma de rim de cerca de 2 centímetros de altura e meia polegada de largura no meio. A pré-forma do centro da bola de golfe tinha uma lesma redonda de 1 x 1 polegada. Ambas as lesmas foram projetadas para ficar de pé na cavidade do molde. Durante o ciclo, o operador iria carregar o gabarito com lesmas. Quando o molde é aberto, o cilindro inferior abaixa e o molde é empurrado hidraulicamente para o operador. Aí, a folha de calor (todas as partes moldadas desse ciclo foram unidas por uma linha de casca de separação (flash)) foram colocadas num carrinho de transferência. O próximo ciclo começou com o gabarito sendo colocado sobre o molde. A bandeja deslizante foi puxada e as pré-formas foram liberadas na cavidade do molde. O botão de partida moveu o cilindro inferior de volta para a prensa e o ciclo de cura novamente. Aí o primeiro ciclo foi concluído. Cada operador executou uma média de 4 pressões. O carregamento de um descarregamento foi feito durante o ciclo. As folhas de calor removidas do molde foram então transportadas para uma estação de matriz. A estação de extinção removeria a casca deixando as peças acabadas. Com a evolução da moldagem por compressão, a próxima foi a transferência de injeção. Basicamente a extrusora foi parte do ciclo de moldagem. A borracha foi injectada numa estação de pratos aquecida superior e depois foi aplicada pressão para transferir borracha fundida para o molde preso. O projeto de transferência de injeção e moldes melhorados foram mais de moldagem por injeção de plástico, exceto as placas e moldes de transferência de injeção são aquecidos. Em contraste moldagem Injecções de plástico dispara um plástico quente em um molde frio.